en Energía

Los principales objetivos de cualquier planta de producción son: 1) Cumplir con las cuotas de producción, 2) Optimizar los recursos y 3) Controlar la calidad de los productos.

En los últimos tiempos y, empujados en buena parte por la tendencia mundial de las economías de escala, se ha privilegiado abatir costos de producción; utilizar menos insumos y si se puede, eliminar pasos de producción. Más y más presión se ejerce sobre el gerente de planta y éste a su vez sobre el gerente de mantenimiento para gastar lo menos posible en equipos, mantenimiento o mejoras operativas.

Los costos de producción

Más allá de apetecibles y obvios ahorros, tomemos en cuenta la primera razón: “cumplir con las cuotas de producción”. ¿Qué pasa con los paros de línea? ¿cuánto cuestan? ¿cuánto impacta al costo final del producto? Con mayor frecuencia las fábricas tienen maquinaria más especializada, costosa y sofisticada en su mantenimiento. Esto por desgracia exige que la calidad de la energía y la nula caída en el suministro de la misma sea una exigencia mandatoria, más allá de solo un buen deseo. Bastan unos segundos de interrupción en el suministro eléctrico para provocar paros de línea, merma o incluso jornadas perdidas, si estos llegan a dañar la maquinaria. Este aspecto, por difícil de creer puede llegar a impactar más en los costos de producción de un artículo que los ahorros que se puedan lograr optimizando la materia prima.

¿No cree que sea así? Tomemos un sencillo ejemplo con una paleta de caramelo; el producirla requiere insumos como caramelo, papel, envolturas, palito de plástico para colocarla, colorantes, etc. En nuestro ejemplo vamos a suponer que queremos reducir 10% el costo del producto. Para lograr esto tendríamos que considerar al menos 3 estrategias:

1) Poner menos caramelo en el producto o diluirlo
2) Comprar materia prima más barata
3) Comprar una mayor cantidad de materia prima o comprometer la compra futura de la misma con los proveedores para negociar costos menores.

Gestión de la energía/Eficiencia energética

Cualquiera de estos aspectos implica deteriorar la calidad del producto o un gran esfuerzo del área de compras. En el primer caso, corremos el gran riesgo de perder clientes y en el segundo y tercero, comprometemos recursos económicos buscando ahorrarlos. Eso sin mencionar que no es seguro un ahorro de 10% del costo de la paleta y tampoco lograrlo de manera constante por al menos 5 años.

Optimizando la operación de la maquinaria

Ahora exploremos otra opción, ¿qué le parece optimizar la operación de la maquinaría? Esto es, reducir los paros de línea, mantenimiento de los equipos o reparaciones. En el primer caso, supongamos que cada paro de línea nos impacta con una pérdida de 0.5% de la producción de paletas al día. ¿Qué pasa si tenemos 3 paros de línea al día? Esto significa 1.5% de pérdida diaria, solo en producción. ¿Qué pasa con la gente que no puede seguir trabajando (piense en sus sueldos)? ¿Cuánto cuesta la intervención del personal de mantenimiento para restablecer las máquinas? Algunos estiman que el costo de estos conceptos, adicionales a la pérdida de la producción, puede significar al menos otro 1.5%. Estamos hablando ya de 3% del valor de la producción en un día. Cuánto costaría esto si sucedería lo mismo (3 eventos) al menos 2 veces por semana; estamos hablando de un 24% de pérdidas al mes.

El escenario empeora si consideramos que cada paro abrupto de la maquinaria puede ir causando deterioro al grado que su vida útil se reduzca notablemente. ¿Cuánto cuesta la maquinaria? ¿Cómo se ve afectado el ROI? ¿Cuánto tenemos que invertir adicionalmente en mantenimiento para cumplir con el tiempo de vida del equipo? Esto parece más bien un trabajo para un actuario más que para un ingeniero.

Entonces, ¿realmente necesita proteger con un UPS la maquinaria de la planta?

Bajo este escenario, la respuesta sería un sí casi obvio. Es imperativa la necesidad de garantizar la buena calidad de la energía que alimenta los equipos de producción. Es por ello que hoy en día existen en el mercado UPS denominados “Secure Power” (UPS de última generación, enfocados en respaldar y proteger equipos que no son cómputo). Estas unidades de respaldo pueden garantizar una buena calidad eléctrica entregando:

  • Variaciones de voltaje menores a 2%
  • Baja distorsión (señales parásitas) y eficiencia (uso óptimo de la energía) mayor a 90%
  • Por tratarse de un UPS On-line, eliminan las interrupciones debido a que no tienen tiempo de transferencia (con lo cual, cualquier interrupción por insignificante que sea, no será percibida por la maquinaria).

¿Ahorros e inversionistas felices?

Es importante tomar en cuenta que no todos los UPS pueden usarse para respaldar maquinaria ya que se deben considerar aspectos como el factor de cresta (sostener el sobre-voltaje por unos instantes), la capacidad de potencia (considerar el arranque de las máquinas y sobredimensionar los UPS), filtros de entrada (ya que en ambientes industriales la calidad eléctrica es baja y puede afectar al mismo UPS), capacidad de monitoreo remoto, filtros de polvo para evitar el daño interno, entre otros.

Si analizamos el costo de los UPS en comparación con la maquinaria nos daremos cuenta que es mucho más barato de lo que creemos. Pero sobre todo, lo importante es que nos puede dar ahorros mayores al 10% en la producción mensual. Esto al final puede dar como resultado que se vuelvan autofinanciables. Si a esto le sumamos que son factibles de arrendarse, estamos hablando de ahorros no solo operativos sino también financieros. Lo mejor de todo es que estos ahorros pueden ser cuantificados mucho antes de gastar un centavo en ellos y su efecto puede durar por muchos años.

Cualquier gerente de planta que desee ahorrar y mantener a sus inversionistas felices, debería considerar de manera imperativa contar con un sistema de alimentación ininterrumpida inmediatamente después de recibir la maquinaría de producción.

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